Engpässe erkennen: Eine einfache 5-Schirtt-Analyse für Unternehmen

Wichtiger Faktor Transport

Produktionsabläufe werden grundsätzlich immer wieder optimiert. Neue Maschinen werden angeschafft, Arbeitsplätze modernisiert oder Software eingeführt. Dabei bleibt ein bestimmter Bereich oft unbeachtet: der Weg, den Material zwischen zwei Arbeitsschritten zurücklegt. Genau dort entstehen allerdings viele Verzögerungen, die im Arbeitsalltag kaum auffallen. Ein Werkstück wartet wenige Minuten auf den Weitertransport, Mitarbeitende legen täglich dieselben Wege zurück oder Bauteile werden mehrfach umgesetzt. Jede einzelne Verzögerung wirkt im ersten Augenblick unbedeutend. Über Wochen und Monate summieren sich diese Zeitverluste jedoch zu einem spürbaren Produktivitätsverlust. Mit einer einfachen Analyse lässt sich innerhalb kurzer Zeit feststellen, ob der Materialfluss im Betrieb noch zu den aktuellen Abläufen passt.

Schritt 1: Einen Arbeitsprozess genau beobachten

Für die Analyse genügt zunächst ein einzelner Produktions- oder Montageprozess. Dieser sollte vom Wareneingang bis zum fertigen Produkt einmal vollständig begleitet werden. Interessant ist hier die Frage, was zwischen den einzelnen Arbeitsschritten passiert:

• Wo wird das Werkstück abgelegt?
• Wie lange wartet es auf den nächsten Bearbeitungsschritt?
• Muss es von Mitarbeitenden mehrfach transportiert werden?

Diese kleinen Beobachtungen liefern oft erste Hinweise auf unnötige Unterbrechungen.

Schritt 2: Transportwege sichtbar machen

Oft unterschätzen Betriebe, welche Strecken Materialien täglich zurücklegen. Deshalb ist es wichtig, alle Transportwege auf einem Hallenplan oder einer einfachen Skizze einzuzeichnen. Besonders auffällig sind Bereiche, in denen Werkstücke mehrfach dieselbe Strecke zurücklegen oder zwischen Arbeitsplätzen zwischengelagert werden. Solche Wege entstehen oft über viele Jahre und bleiben im Alltag unbemerkt. Verändert sich die Produktion, werden neue Maschinen angeschafft oder zusätzliche Arbeitsplätze eingerichtet, passen bestehende Transportwege nicht immer automatisch zum neuen Ablauf.

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Schritt 3: Auf Wartezeiten achten

Nicht jede Verzögerung muss zwingend durch zu langsame Maschinen entstehen. Oft wartet Material auf den nächsten freien Arbeitsplatz oder auf den innerbetrieblichen Transport. Ein guter Hinweis darauf sind Werkstücke, die sich an bestimmten Stellen sammeln. Entstehen regelmäßig kleine Materialstapel oder volle Transportwagen, deutet das auf einen Engpass hin. Solche Wartezeiten verlängern die gesamte Durchlaufzeit und erschweren eine gleichmäßige Produktion.

Schritt 4: Manuelle Transporte hinterfragen

Einige Transportwege entstehen aus der Gewohnheit heraus. Mitarbeitende bringen Bauteile von Hand zum nächsten Arbeitsplatz, obwohl dieser Vorgang dutzendfach pro Schicht wiederholt wird. Deshalb sollte geprüft werden, welche Transporte regelmäßig stattfinden und ob sie wirklich manuell erfolgen müssen. Wiederkehrende Abläufe bieten meist das größte Potenzial für Verbesserungen.

Schritt 5: Lösungen an den wirklichen Bedarf anpassen

Es muss nicht bei jedem Engpass direkt eine umfassende Umgestaltung der Produktion erfolgen. In den meisten Fällen reichen schon ein paar kleinere Anpassungen aus, um Arbeitsabläufe zu vereinfachen und Transportwege zu verkürzen. Wenn beispielsweise schwere Werkstücke in der Industrie zwischen zwei Arbeitsplätzen bewegt werden muss, kann eine fest integrierte Transportlösung den Ablauf vereinfachen. Für solche Anwendungen kommt beispielsweise eine Rollenbahn infrage, die Materialien kontrolliert und ohne zusätzlichen Kraftaufwand weiterleitet. Je nach Produktionsumgebung lässt sich eine Rollenbahn an unterschiedliche Werkstückgrößen und vorhandene Platzverhältnisse anpassen.

Was kleine Veränderungen bewirken können

Eine Analyse des Materialflusses dauert oft weniger als 30 Minuten und liefert dennoch wertvolle Erkenntnisse. Werden unnötige Transportwege erkannt, Wartezeiten reduziert und wiederkehrende Abläufe verbessert, profitieren Unternehmen gleich mehrfach. Eine bessere Organisation des Materialflusses kann die Produktivität im Unternehmen steigern und gleichzeitig dazu beitragen, vorhandene Ressourcen effizienter einzusetzen. Arbeitsprozesse werden übersichtlicher, Mitarbeitende verbringen weniger Zeit mit innerbetrieblichen Transporten und Materialien gelangen schneller an den nächsten Arbeitsplatz. Nicht jede Optimierung erfordert hohe Investitionen. Der größte Fortschritt entsteht meist dadurch, bestehende Abläufe kritisch zu hinterfragen und dort anzusetzen, wo im Alltag immer wieder dieselben Zeitverluste auftreten.